Hirdetés:

Igen izgalmasnak találtuk a menetpróbán személyesen is megismerni az MAN TG-család temérdek újdonságát. Ám legalább ennyire érdekes bepillantani a fejlesztési, a tesztelési, valamint a gyártás-előkészítési folyamatába. 

Ötévnyi megfeszített munkába telt, mire a papírra vetett első ötletekből a sorozatgyártásra kész tehergépkocsi-család testet öltött. Az MAN az elmúlt húsz év legjelentősebb projektjét hajtotta végre, amelyre a vállalat 2100 munkatársa összesen 12 millió munkaórát fordított.
A müncheni központ szigorúan őrzött innovációs központjában 360 mérnök egy 33 ezer négyzetméteres területen dolgozott az új járműveken. Habár ebben a 2015 májusában útjára indított projektben a TG-család külső megjelenése, a fülkék belsőterének és vezetőállásának kialakítása, valamint korszerű vezetéstámogató rendszerek bevezetése állt a középpontban, az oroszlános tehergépkocsikat számos más, kevésbé szembetűnő ponton is továbbfejlesztették.

Amikor az oroszlán elengedi a kutyát

Fokozott tartósság

Tartóssági tesztek eredményei alapján megerősítettek, illetve átterveztek olyan elemeket, mint például a hűtőradiátor egyik tartókonzolja. Ezenkívül a klímaszimulációs laboratóriumban is lázasan folytak a legkülönfélébb alkatrészek szélsőséges hőmérsékleti és más környezeti viszonyok közötti tesztjei. A fejlesztők úgy optimalizálták az alkatrészeket, hogy azok legalább 1,2-1,5 millió kilométert kibírjanak. Persze nemcsak belső vizsgálatokból származtak a továbbfejlesztési feladatok, hanem az ügyfelek tapasztalataiból és javaslataiból vagy éppen a közeljövőben várható jogszabályi módosításokból is, mint például a 2021-ben életbe lépő szigorúbb ütközésbiztonsági előírások.

A kiterjedt tesztelési folyamatban részt vett hatvan prototípus a teljes palettát lefedte a legkisebb TGL-től a legnagyobb TGX-ig

Rázós tesztek

Már 2017 májusában elkészült az új tehergépkocsik első prototípusa, és ezt követően maguknak az álcázott járműveknek a tesztelése is elkezdődhetett. Ennek során több mint száz tesztsofőr és tesztmérnök hatvan gépjárművel több mint négymillió kilométert tett meg. Egy-egy tesztjárműben nem ritkán 250 mérési pontot is kijelöltek. A müncheni központ tesztpályáján különféle rázós útfelületeken, például egyenetlen macskakövön kínozták az oroszlánokat. Persze a tesztpilótákat kímélték, ezért fél óránként váltották egymást a fülkében. Csak itt harmincezer kilométert tettek meg a megújult TG-család tagjai. Kizárólag olyan újítások kerülhettek be a sorozatgyártásba, amelyek minden próbát sikeresen kiálltak. Így több ötlet is kiesett a rostán, de például a SmartSelect nevű forgókapcsoló megvalósulhatott.

Spanyolországban és Svédországban szélsőséges időjárási körülmények között tesztelték például a légkondicionálás és a fűtés hatékonyságát

Kaptak hideget, meleget

A fejlesztés alatt álló MAN tehergépkocsikat persze közúti forgalomban is alaposan próbára tették. Spanyolországban tűző forróságban, míg Svédországban -45 Celsius-fokos fagyban, havas és jeges utakon tesztelték ezeket minden évben hosszú hónapokon át, teljes terheléssel és üresen egyaránt. Különösen nagy figyelmet fordítottak arra, hogy a különböző rendszerek hogyan működnek együtt a legváltozatosabb körülmények között. Például így végezték el az oldalsó holttérfigyelő rendszer radarjainak a kalibrálását annak érdekében, hogy gyalogosok vagy kerékpárosok érzékelésekor megbízhatón figyelmeztessen a rendszer, de például a hirdetőoszlopokat ne jelezze. Továbbá így biztosították, hogy a sávelhagyásra figyelmeztető rendszer kamerája a különböző országok eltérő útburkolati felfestéseit is megbízhatón felismerje. A tesztek során pedig az igazgatótanács tagjai is a volán mögé ülhettek, hogy saját maguk is érezzék a fejlesztések eredményeit a gyakorlatban.  

Az oldalsó holttérfigyelőnek egy mozgó motoros szánt is megbízhatón kell érzékelnie

Korszerűsített gyártás

Majd 2019 márciusában már a megújult TG-család első előfutára is legördült Münchenben a szériatermelés gyártósoráról. A projekt részeként persze magát a gyártást is átfogóan továbbfejlesztették. Az MAN egyedül a müncheni üzemében egy több mint százmillió eurós beruházást hajtott végre, amelynek eredményeként akár napi ötszáz fülke is készülhet itt. Például a fülkéket összeállító új hegesztőcsarnokban az eddigi 47 helyett már 190 robot dolgozik, így lerövidült a termelés ciklusideje. Ezzel lépést tartva a fülkefényező részleget 85 millió euróból korszerűsítették, amely így már Európa egyik legmodernebb és legkörnyezetkímélőbb üzeme a maga nemében. Új eljárásként bevezették a szórással felvitt szigetelést, amely csökkenti a fülke belsőterének zajszintjét. Ezenkívül a steyri gyáregységben is egy új fényezőüzemet állítottak munkába, és a későbbiekben kizárólag itt fényezik majd az összes műanyag alkatrészt az MAN teljes termelési hálózata számára.

A svédországi tesztek során -45 Celsius-fokig is süllyedt a hőmérő higanyszála

Az összeszerelő sort pedig 12 új munkaállomással bővítették ki. Mindeközben az MAN akadémiáján 1800 szerelőt képeztek ki a TG-család új gyártási eljárásaira. Ennek részeként ők is beülhettek a megújult modellekbe, ami remekül motiválta őket. Végül az utolsó finomításokat is elvégezve úgy a termékeken, mint a gyártási folyamaton, idén februárban minden szempontból sorozatgyártásra készen a nagyközönség előtt is bemutatkozhatott a megújult MAN TG-család.

Íme, az ötéves megfeszített munka végeredménye

Itt elmondhatod a véleményedet!